en 
vi 
it 
es 
tr 
ja 
pt 
nl 
ru 
fr 
de 
pl 
ar Nieuws
Laatste nieuws en evenementen.
Voor fabrikanten van drukinkt heeft de mengkwaliteit rechtstreeks invloed op de kleurconsistentie, viscositeitscontrole, pigmentdispersie en de stabiliteit van het eindproduct. Traditionele mengapparatuur kan het moeilijk hebben wanneer pigmenten agglomeraten vormen of wanneer formuleringen met een hoge viscositeit slecht circulerende zones in de tank creëren. Onvoldoende dispersie kan een ongelijkmatige pigmentverdeling veroorzaken, terwijl overmatige luchtbellen luchtbellen kunnen introduceren die de daaropvolgende printprocessen verstoren.
Een goed geconfigureerde inktmengmachine pakt deze problemen aan door gecontroleerd roeren te combineren met passend afschuif-, circulatie- en procestemperatuurbeheer. In veel inktproductielijnen wordt hogesnelheidsdispergeerapparatuur gebruikt tijdens het bevochtigen en pre-dispergeren van pigment, terwijl verschillende roerderconfiguraties nodig kunnen zijn voor het uiteindelijke mengen of formuleringen met een hogere viscositeit.
Een industriële inktmixer doet meer dan alleen een as in een tank roteren. De prestaties zijn afhankelijk van de relatie tussen roerdergeometrie, rotatiesnelheid, motorvermogen, batchvolume, viscositeit en de fysieke kenmerken van het pigmentsysteem.
Een hogesnelheidsdispergeerschijf creëert plaatselijke schuifkrachten in de vloeistof. Terwijl de schijf draait, wordt materiaal naar de verspreidingszone getrokken en radiaal versneld, waardoor circulatie door de tank ontstaat. Deze werking helpt de pigmentbevochtiging te verbeteren en agglomeraten af te breken die anders in de formulering zouden achterblijven.
Vooral het toerental is belangrijk. Een lagere snelheid kan zorgen voor een zachte bulkcirculatie voor het mengen van oplosmiddelen, harsen en additieven, terwijl hogere snelheden de schuifkracht en turbulentie rond de dispergeerschijf vergroten. Maximale snelheid is echter niet automatisch de beste gebruiksomstandigheden. Een te hoge snelheid kan de temperatuur verhogen, lucht meesleuren of onnodig energieverbruik veroorzaken. Het juiste werkingsbereik hangt af van de formulering en de kwaliteit van de beoogde dispersie.
Om deze reden is snelheidsregeling met variabele frequentie waardevol in productieomgevingen waarin verschillende inktformuleringen worden verwerkt. Operators kunnen verschillende snelheidsfasen instellen voor het opladen, bevochtigen, verspreiden en uiteindelijk homogeniseren, in plaats van één vaste snelheid voor de hele batch te gebruiken.
Hydraulisch heffen is een andere praktische configuratie. Hierdoor kunnen de dispergeerschacht en -schijf op verschillende werkhoogten worden geplaatst, afhankelijk van het batchvolume en de procesfase. Een juiste positionering helpt de bloedsomloop in stand te houden en slecht gemengde gebieden nabij de tankbodem of het bovenste vloeistofoppervlak te verminderen.
Het roerwerk moet worden gekozen op basis van de reologie van de inkt en niet alleen op basis van de nominale tankcapaciteit.
Voor formuleringen met een lage tot gemiddelde viscositeit kan een snelle dispersieschijf zorgen voor een effectieve pigmentbevochtiging en deagglomeratie van deeltjes. De schijfdiameter, tipsnelheid, aspositie en vloeistofniveau hebben allemaal invloed op het resulterende afschuifveld.
Voor inkten met een hogere viscositeit kan het uitsluitend vertrouwen op een hogesnelheidsschijf niet voldoende bulkbeweging opleveren. Een formulering kan sterke afschuiving ondervinden dichtbij de schijf, terwijl materiaal verder weg langzaam circuleert. Dit is waar alternatieve of gecombineerde roerderopstellingen belangrijk worden.
Anker-, peddel- of andere roerwerken met lage snelheid kunnen de bulkcirculatie verbeteren, terwijl dispergeerelementen met hoge snelheid voor plaatselijke afschuiving zorgen. Het doel is om de macroscopische circulatie in evenwicht te brengen met microscopische dispersie.
Dit onderscheid is belangrijk bij het beoordelen van een inktmengmachine voor afdrukken. Een machine die op papier een hoge motorsnelheid produceert, kan nog steeds inconsistente resultaten opleveren als de tankgeometrie en de roerderconfiguratie niet geschikt zijn voor de formulering.
Uniforme pigmentdispersie moet daarom worden beoordeeld aan de hand van de werkelijke deeltjesgrootteverdeling, viscositeitsstabiliteit, kleurconsistentie en herhaalbaarheid van batch tot batch, in plaats van alleen op basis van motorvermogen.
Verschillende drukprocessen stellen verschillende eisen aan mengapparatuur.
Flexografische inkten vereisen gewoonlijk een gecontroleerde dispersie en een consistente viscositeit, omdat de inkt wordt overgebracht via rasterwalsen en drukeenheden waar reologische variaties de inktoverdracht kunnen beïnvloeden. Apparatuur moet zorgen voor een stabiele circulatie zonder overmatige luchtinsluiting.
Gravure-inkten kunnen op oplosmiddelen gebaseerde formuleringen en relatief veeleisende dispersie-eisen met zich meebrengen. Hier kunnen procesbeheersing, compatibele bevochtigde materialen, snelheidsregeling en explosieveiligheidseisen belangrijke aankoopoverwegingen worden.
Offsetinkten hebben over het algemeen een hogere viscositeit dan veel vloeibare drukinkten. De apparatuur moet voldoende koppel en effectieve bulkbeweging bieden. Een menger die primair is ontworpen voor vloeistoffen met een lage viscositeit kan onvoldoende circulatie veroorzaken bij gebruik met een offsetformulering met een hoog vastestofgehalte of een hoge viscositeit.
Zeefdrukinkten kunnen ook een aanzienlijke viscositeitsbehandeling en gecontroleerde dispersie vereisen, afhankelijk van de hars, pigmentconcentratie en additieven. Een geschikte roerderopstelling kan stagnerende zones verminderen en helpen een consistente formulering gedurende de hele batch te behouden.
Dit leidt tot een praktisch antwoord op een veelgestelde vraag: welke machine is het beste voor drukinkt? Er bestaat geen universele specificatie. De betere keuze is een machine waarvan het afschuifniveau, het koppel, de roerderstructuur, het snelheidsbereik, de tankcapaciteit en de optionele procescontroles overeenkomen met de viscositeit en formulering van de inkt.
Pigmentagglomeratie wordt niet opgelost door simpelweg de snelheid te verhogen. Effectieve dispersie vereist adequate bevochtiging, gecontroleerde afschuiving en voldoende verblijftijd in de zone met hoge afschuiving.
Een gefaseerd mengproces kan effectiever zijn dan continu werken op maximale snelheid. De hars- of vloeibare fase wordt eerst gecirculeerd, pigmenten worden onder gecontroleerde omstandigheden geïntroduceerd en de dispergeerinrichting oefent vervolgens voldoende afschuiving uit om agglomeraten af te breken. De definitieve aanpassing van de viscositeit en additieven kan volgen na de primaire dispersiefase.
Vacuümcapaciteit wordt nuttig wanneer luchtmeevoering een productieprobleem is. Mengen op hoge snelheid kan lucht in de vloeistof trekken, vooral wanneer de werveling het vloeistofoppervlak bereikt. Meegevoerde lucht kan tijdens het vullen als belletjes verschijnen of tijdens het printen defecten veroorzaken.
Een mengsysteem met vacuümfunctie kan de druk boven het materiaal verlagen en helpen bij het verwijderen van verspreide lucht uit de formulering. Dit is met name handig wanneer de uiteindelijke inkt een laag belletje-achtig uiterlijk vereist of wanneer de formulering gevoelig is voor ingesloten lucht.
Temperatuurbeheersing is net zo belangrijk. Shear genereert warmte en sommige formuleringen zijn gevoelig voor temperatuurveranderingen. Dankzij een dubbelwandige tank met verwarmings- of koelcapaciteit kan de procestemperatuur binnen een bepaald bereik worden gehouden. Dit kan de viscositeit helpen stabiliseren en de kenmerken van de formulering beschermen tijdens langdurig mengen.
Voor productieomgevingen waar meerdere formuleringen worden verwerkt, kan temperatuurregeling ook de herhaalbaarheid van batches verbeteren. In plaats van toe te staan dat de materiaaltemperatuur onvoorspelbaar stijgt naarmate het mengen doorgaat, kunnen operators de mantel gebruiken om proceswarmte af te voeren of indien nodig voor gecontroleerde verwarming te zorgen.
Het bevochtigde materiaal is een andere selectiefactor die niet mag worden gereduceerd tot een simpele "roestvrij staal"-specificatie.
SS304 wordt veel gebruikt voor algemene industriële inktverwerkingstoepassingen waarbij de formulering geen bijzonder agressieve corrosieomstandigheden vertoont. Het biedt een praktisch evenwicht tussen corrosieweerstand, fabricage, duurzaamheid en apparatuurkosten.
SS316L biedt een hogere corrosieweerstand en kan de voorkeur verdienen wanneer formuleringen componenten bevatten die hogere eisen stellen aan de materiaalcompatibiliteit. Het is ook aantrekkelijk als de productieomgeving meer nadruk legt op reinigbaarheid en corrosiebestendigheid.
De juiste kwaliteit moet uiteindelijk worden gekozen op basis van de daadwerkelijke inktformulering, oplosmiddelen, additieven, reinigingschemicaliën, bedrijfstemperatuur en vereiste levensduur. Voor inkoopteams maakt het opvragen van het exacte materiaal van het bevochtigde onderdeel in plaats van het accepteren van een generieke "roestvrijstalen tank"-beschrijving het gemakkelijker om offertes van leveranciers te vergelijken.
De prijs van inktmengmachines kan aanzienlijk variëren, omdat machines met dezelfde nominale capaciteit zeer verschillende configuraties kunnen hebben.
Capaciteit is de eerste factor. Een laboratorium- of pilotmachine van 100 liter en een productiemixer van 1.000 liter stellen fundamenteel verschillende eisen aan de asdiameter, het motorvermogen, de structurele sterkte, het hefvermogen en de tankconstructie.
Motorvermogen is ook belangrijk, maar kopers moeten dit vergelijken met de viscositeit en het werkvolume. Voor formuleringen met een hoge viscositeit kan een grotere motor nodig zijn, maar het simpelweg selecteren van de hoogst beschikbare paardenkracht garandeert geen betere spreiding.
Het bruikbare snelheidsbereik en de diameter van de dispersieschijf beïnvloeden de beschikbare afschuifomstandigheden. Regeling met variabele frequentie biedt over het algemeen een grotere procesflexibiliteit dan werking met een vaste snelheid, vooral voor fabrikanten die meerdere inktsoorten produceren.
Hydraulisch heffen voegt mechanische complexiteit toe, maar biedt nuttige positioneringsflexibiliteit voor verschillende batchvolumes. Vacuümsystemen, verwarming/koeling met mantel, explosieveilige elektrische componenten, speciale afdichtingsvoorzieningen en op maat gemaakte tankconfiguraties kunnen de apparatuurkosten verder verhogen.
De materiaalkeuze heeft ook invloed op de offerte. SS304 kan voor veel formuleringen een kosteneffectieve oplossing bieden, terwijl SS316L gerechtvaardigd kan zijn waar corrosiebestendigheid en materiaalcompatibiliteit dit vereisen.
Daarom moeten inkoopteams capaciteit, motorvermogen, snelheidsbereik, dispersiestructuur, tankmateriaal, viscositeitsvermogen, vacuümconfiguratie, temperatuurregeling en veiligheidseisen als één systeem vergelijken, in plaats van alleen de hoofdprijs van de machine te vergelijken.
Rumi is een professionele leverancier die zich richt op chemische apparatuur en oplossingen en klanten over de hele wereld bedient met betrouwbare producten, strikte kwaliteitscontrole en efficiënte service. Deze aanpak is vooral relevant wanneer een inktfabrikant apparatuur nodig heeft die is geconfigureerd rond een daadwerkelijk productieproces in plaats van een standaard machinespecificatie.
Sinds de lancering van zijn eerste zelfontwikkelde, uiterst nauwkeurige doseersysteem en uiterst efficiënte mengapparatuur in 2018, heeft RUMI Technology zich ontwikkeld tot een leverancier van oplossingen voor fijne chemische apparatuur. Het werk omvat aangepaste doserings- en mengvereisten voor verf- en inktfabrikanten, maar ook toepassingen op het gebied van hars, nieuwe materialen, nieuwe energie en composietmaterialen.
Door herhaalde R&D-iteraties heeft RUMI Technology eigen technologieën ontwikkeld die worden ondersteund door patenten op uitvindingen. Het kwaliteitsborgingssysteem omvat 72-uurs fabriekstests en een 24-uurs after-sales respons, waarbij ISO9001- en CE-certificeringen de internationale leveringscapaciteit van apparatuur ondersteunen.
Voor een inktproducent is deze technische aanpak van belang omdat de juiste menger wordt bepaald door de relatie tussen formulering, viscositeit, batchgrootte, dispersiedoel, temperatuur en productiecyclus, en niet door een enkele catalogusparameter.
Bij het selecteren van een inktmengmachine voor afdrukken moeten kopers eerst het werkelijke viscositeitsbereik en het batchvolume definiëren. De volgende stap is om te bepalen of het proces voornamelijk pigmentdispersie met hoge afschuiving, bulkmenging of een combinatie van beide vereist.
Vergelijk van daaruit het beschikbare snelheidsbereik, de configuratie van de verspreidingsschijf, het motorkoppel, het hefsysteem, het tankmateriaal en de temperatuurregeling. Als luchtmeevoering een bekend probleem is, moet vacuümcapaciteit worden overwogen. Als het om oplosmiddelgebaseerde inkten gaat, moet de vereiste explosieveilige configuratie vóór de offerte worden gespecificeerd.
De nuttigste vergelijking is daarom niet alleen de prijs van de inktmengmachine, maar ook de productiecapaciteit die in die prijs is inbegrepen. Een goed afgestemd mengsysteem kan de pigmentdispersie verbeteren, batchvariaties verminderen, verschillende viscositeiten accommoderen, de verwerkingstemperatuur stabiliseren en een consistente inktkwaliteit handhaven gedurende lange productiecycli. Voor fabrikanten van drukinkt zijn deze voordelen op procesniveau uiteindelijk belangrijker dan de laagste initiële apparatuurprijs.
