en 
vi 
it 
es 
tr 
ja 
pt 
nl 
ru 
fr 
de 
pl 
ar Nieuws
Laatste nieuws en evenementen.
Een gewone opslagtank is niet noodzakelijkerwijs een geschikt mengvat. Wanneer de geometrie van het vat, het roerwerk, het vloeistofniveau of de vermogensconfiguratie niet overeenkomen met het proces, kunnen operators te maken krijgen met een ongelijkmatige concentratie, stagnerende zones, bezinking van vaste stoffen, overmatige vortexvorming, onstabiele temperatuurverdeling of onnodig energieverbruik. Een Industrieel Mengvat is dus eerder een procesvat dan een tank met daarop een motor.
Voor de productie van chemicaliën, farmaceutische producten, voedingsmiddelen en dranken, coatings, lijmen en waterbehandeling moet het vat worden ontworpen rond het feitelijke materiaal- en procesdoel. Capaciteit, werkvolume, roergeometrie, waaierdiameter, rotatiesnelheid, asontwerp, schotten, materiaalkeuze, temperatuurregeling en afdichting hebben allemaal invloed op het uiteindelijke mengresultaat. Dit is ook de reden waarom de prijs van een industrieel mengvat aanzienlijk kan variëren tussen apparatuur met dezelfde nominale capaciteit.
De eerste ontwerpoverweging is de relatie tussen de scheepscapaciteit en het werkvolume. Een vat van 2.000 liter betekent bijvoorbeeld normaal gesproken niet dat het proces altijd met 2.000 liter materiaal moet werken. De vereiste vrije ruimte hangt af van schuimvorming, thermische uitzetting, poedertoevoeging, gasmeevoering en de intensiteit van het roeren. Het bedrijfsvolume heeft ook invloed op de positie en de insteekdiepte van de waaier, wat de circulatie rechtstreeks beïnvloedt.
De verhouding tussen de diameter en de hoogte van het vat is een andere belangrijke variabele. Een relatief hoog vat kan meerdere waaiers of een ander circulatiepatroon vereisen, terwijl een breder vat voldoende radiale of axiale stroming kan vereisen om slecht gemengde gebieden nabij de bodem en wanden te voorkomen. De juiste geometrie moet worden vastgesteld op basis van de vereiste mengbelasting, in plaats van uitsluitend te worden geselecteerd op basis van standaard tankafmetingen.
De roerderselectie volgt hetzelfde principe. Propellers zijn doorgaans geschikt voor vloeistoffen met een relatief lage viscositeit waarbij een sterke axiale circulatie vereist is. Turbinewaaiers kunnen een grotere radiale stroming bieden en worden vaak overwogen voor gasdispersie, vloeistofmenging of processen die grotere lokale turbulentie vereisen. Peddelontwerpen bieden een bredere stroomdekking bij gematigde snelheden, terwijl ankerroerwerken vooral relevant zijn voor stroperige producten die de neiging hebben dichtbij de vaatwand te blijven.
De rotatiesnelheid kan niet onafhankelijk van de waaierdiameter worden beschouwd. Het verhogen van de snelheid kan de circulatie en schuifkracht vergroten, maar een te hoge snelheid kan ongewenste wervelingen, luchtmeevoering of productschade veroorzaken. Een grotere waaier die op een lagere snelheid draait, kan een ander stromingspatroon produceren dan een kleine waaier die op hoge snelheid draait. Het motorvermogen moet daarom worden geselecteerd op basis van viscositeit, dichtheid, concentratie vaste stoffen, waaiergeometrie, beoogde mengtijd en startomstandigheden.
Baffles zijn net zo belangrijk. Zonder de juiste schotten kan de vloeistof met de roerder meedraaien in plaats van een bruikbare circulatie door het vat te ontwikkelen. Dit kan een diepe draaikolk creëren, terwijl andere regio's slecht gemengd blijven. Baffles onderbreken deze grote rotatiebeweging en leiden de energie om in de circulatie. Hun aantal, breedte, speling en configuratie moeten nog steeds worden bepaald op basis van de geometrie van het vat en de procesvereisten, in plaats van te worden gekopieerd als een universele standaard.
Asdiameter, aslengte, lageropstelling, indien van toepassing, en aandrijfconfiguratie vereisen ook technische overwegingen. Een lange as met een grote waaier kan aanzienlijke mechanische belasting ondervinden, vooral bij het verwerken van viskeuze materialen of het starten met bezonken slib. Het aandrijfsysteem moet rekening houden met het bedrijfskoppel en tijdelijke startomstandigheden.
Er is geen enkele roerderconfiguratie die bij elk materiaal even goed presteert.
Voor vloeistoffen met een lage viscositeit, zoals waterachtige oplossingen, kunnen propellers met axiale stroming of geschikt geselecteerde turbinewaaiers circulatie door een relatief groot volume genereren zonder dat hiervoor een extreem hoog motorvermogen nodig is. Het ontwerpdoel is vaak een snelle bulkomzet en uniforme concentratie in plaats van maximale afschuiving.
Materialen met een hoge viscositeit gedragen zich anders. Verven, lijmen, harsen, crèmes en andere stroperige producten kunnen de circulatie tegenhouden en gebieden creëren die langzaam langs de vaatwand bewegen. Ankerroerwerken of andere ontwerpen met kleine speling kunnen het vegen van muren en het verplaatsen van bulk verbeteren. Afhankelijk van de formulering kan ook een schraperopstelling worden overwogen wanneer warmteoverdracht via de vatwand belangrijk is.
Voor het mengen van vaste stoffen en vloeistoffen worden het dichtheidsverschil en de deeltjesgrootte van cruciaal belang. Een slurry met zware deeltjes vereist voldoende bodemcirculatie om sedimentatie te voorkomen. Een roerder die goed werkt voor een homogene vloeistof biedt mogelijk niet voldoende snelheid nabij de bodem om de vaste stoffen in suspensie te houden. Waaierpositie, diameter, snelheid en geometrie van de bodem van het vat moeten daarom samen worden bekeken.
High-shear dispersie is een andere duidelijke taak. Wanneer poeders in een vloeistof moeten worden gedispergeerd, of wanneer verkleining van de deeltjesgrootte en deagglomeratie vereist zijn, kan een conventionele roerder met lage snelheid mogelijk niet de benodigde plaatselijke afschuiving opleveren. Naast het primaire circulatiesysteem kan een rotor-statorsysteem met hoge afschuiving of een speciale dispergeerwaaier worden ingebouwd.
Materiaaleigenschappen moeten worden gespecificeerd vóór de definitieve uitrustingskeuze. Viscositeit, dichtheid, gehalte aan vaste stoffen, deeltjesgrootte, corrosiviteit, bedrijfstemperatuur, afschuifgevoeligheid en vereiste batchtijd vormen de basis voor de keuze van het roerwerk en de motor. Om deze reden zou een leverancier procesgegevens moeten opvragen in plaats van een roerwerk uitsluitend op basis van de tankcapaciteit te citeren.
Materiaalkeuze heeft invloed op zowel de levensduur als de prijs van het industriële mengvat. Roestvast staal 304 wordt algemeen overwogen voor toepassingen waarbij de vereisten voor corrosieweerstand gematigd zijn. 316 en 316L bieden een grotere weerstand in veel chloridehoudende of chemisch veeleisende omgevingen, terwijl 316L vaak wordt gekozen waar een laag koolstofgehalte wenselijk is, vooral voor gefabriceerde apparatuur die een gelaste roestvrijstalen constructie vereist.
De juiste keuze hangt nog steeds af van het daadwerkelijke medium, de concentratie, de temperatuur, de reinigingsmiddelen en de blootstellingsomstandigheden. Als u voor 316L kiest omdat het simpelweg duurder is, is dit niet automatisch geschikt voor elk proces.
Temperatuurregeling kan worden geïntegreerd via een mantel rond het vat. Wanneer er geen verwarming of koeling nodig is, kan een enkelwandig vat voldoende zijn. Een dubbelwandige configuratie kan gecontroleerde verwarming of koeling ondersteunen, terwijl isolatie warmteverlies kan verminderen en de temperatuurstabiliteit kan verbeteren wanneer het proces bij verhoogde of verlaagde temperaturen werkt.
Mechanische afdichtingen verdienen ook aandacht omdat de aspenetratie een kritische interface is tussen het product en het externe aandrijfsysteem. Bij de keuze van afdichtingen moet rekening worden gehouden met druk, temperatuur, assnelheid, materiaalcompatibiliteit, reinigingsvereisten en of het proces een hoger niveau van insluiting nodig heeft.
Aanvullende configuraties kunnen bestaan uit sanitaire of procesgerichte inlaat- en uitlaataansluitingen, poederlaadpoorten, bemonsteringspunten, temperatuursensoren, niveaumeting, CIP-aansluitingen, SIP-voorzieningen, kijkglazen, drukinstrumentatie en op maat gemaakte flenzen. Op PLC gebaseerde besturing kan de mengsnelheid, temperatuur, vloeistofniveau, dosering en batchsequenties verder coördineren wanneer het vat deel uitmaakt van een geautomatiseerde productielijn.
Voor farmaceutische en voedseltoepassingen kunnen oppervlakteafwerking, laskwaliteit, reinigbaarheid, drainage en hygiënisch verbindingsontwerp net zo belangrijk worden als het nominale tankvolume.
Bij het vergelijken van de prijs van industriële mengvaten moeten kopers vermijden alleen de capaciteit te vergelijken. Twee schepen van 2.000 liter kunnen substantieel verschillende prijzen hebben omdat hun constructie- en procesvereisten verschillend zijn.
De belangrijkste kostenfactoren omvatten normaal gesproken het materiaal en de dikte van het vat, de geometrie van het vat, de werkdruk, de bedrijfstemperatuur, het roerdertype, de diameter van de waaier, het motorvermogen, het asontwerp, de mechanische afdichting, de mantelconfiguratie, isolatie, instrumentatie, automatisering, oppervlaktebehandeling en op maat gemaakte mondstukken of flenzen. Een drukvat vereist bijvoorbeeld aanzienlijk andere fabricage- en inspectie-eisen dan een atmosferische tank.
Automatisering kan ook de projectkosten veranderen. Een basismotorstarter en handmatige temperatuurmeting vertegenwoordigen een heel ander regelbereik dan een PLC-systeem dat de mengsnelheid, temperatuur, vloeistofniveau, doseersequenties, alarmen en receptgebaseerde werking beheert.
De nuttigste aankoopaanpak is het vergelijken van de totale uitrustingsomvang. De initiële apparatuurkosten moeten samen met installatie, inbedrijfstelling, onderhoud, reserveonderdelen, reinigingsvereisten, energieverbruik en verwachte bedrijfsomstandigheden in aanmerking worden genomen. Een lagere uitrustingsprijs blijft mogelijk niet economisch als het roerwerk slecht is afgestemd op het product of als het vat na installatie uitgebreide aanpassingen vereist.
De keuze tussen fabrikanten van industriële mengvaten vereist een soortgelijke technische beoordeling. Een capabele fabrikant moet procesinformatie kunnen vertalen naar de geometrie van het vat, de selectie van roerwerken, motorafmetingen, materialen, afdichting, temperatuurregeling en automatiseringsvereisten. De fabrikant moet ook begrijpen hoe viscositeit, dichtheid, belading van vaste stoffen, corrosie, batchgrootte en vereiste mengtijd de configuratie van de apparatuur beïnvloeden.
Ook de productiecapaciteit is van belang. Kopers moeten lasprocedures, maatvoering, oppervlakteafwerking, druk- of lektesten, indien van toepassing, fabriekstesten, materiaaldocumentatie, inspectiegegevens en de kwaliteit van de gefabriceerde componenten onderzoeken. Bij technische projecten maken tekeningen, apparatuurspecificaties, handleidingen, certificaten en ondersteuning bij de inbedrijfstelling deel uit van het te leveren product in plaats van secundair papierwerk.
RUMI Technology benadert mengapparatuur vanuit dit procesgerichte perspectief. Sinds de lancering van zijn eerste zelfontwikkelde, uiterst nauwkeurige doseersysteem en hoogefficiënte mengapparatuur in 2018, heeft RUMI Technology zijn positie als dienstverlener op het gebied van fijne chemische apparatuur ontwikkeld. Het werk omvat onder meer maatwerkoplossingen voor verf- en inktbedrijven, mengapparatuur voor hars- en nieuwe materialenfabrikanten en systeemoplossingen voor nieuwe energie- en composietmateriaaltoepassingen.
Het bedrijf stelt dat bij de ontwikkeling ervan honderden R&D-iteraties en de vestiging van meerdere uitvindingsoctrooien betrokken zijn geweest. Het kwaliteitsborgingssysteem omvat 72-uurs fabriekstests en 24-uurs after-sales respons, met ISO9001- en CE-certificeringen. Deze combinatie van procesinzicht, productie van apparatuur, testen en technische ondersteuning is met name relevant wanneer een industrieel mengvat moet worden geïntegreerd in een bestaand productieproces in plaats van te worden aangeschaft als een geïsoleerde standaardtank.
Uiteindelijk wordt het juiste industriële mengvat bepaald door de relatie tussen het materiaal, het proces, de geometrie van het vat, het roersysteem en de bedrijfsomstandigheden. Voor kopers die de prijs beoordelen of fabrikanten, is de meest bruikbare vraag niet simpelweg hoeveel het vat kost, maar of de technische configuratie het vereiste mengresultaat kan opleveren gedurende de beoogde productiecyclus.
